Une immense usine de tissage textile, exploitant plus de 300 métiers à jet d’air modernes, se débattait avec des marges bénéficiaires extrêmement minces. Dans le secteur textile très compétitif, l'air comprimé représente jusqu'à 70 % de la consommation électrique totale. Cherchant une solution directement en usine, la direction de l'usine a contacté leSAISIR L'AIRusine pour évaluer leur buanderie.
Lors de notre première inspection du site, nos ingénieurs ont découvert une erreur industrielle classique, mais coûteuse :
La configuration : L'usine utilisait une station de compression d'air standard de 8,0 bars (116 psi).
La réalité : Le besoin de fonctionnement réel de leurs métiers à jet d'air n'était que de 3,0 bars à 4,5 bars.
Le gaspillage : Le client payait pour comprimer l'air jusqu'à 8,0 bars, pour ensuite le réguler de force via des réducteurs de pression dans l'atelier de production. Cette génération de « fausse pression » a entraîné le gaspillage total de près de 30 % de leur électricité sous forme de chaleur et de friction.
Nous avons supprimé les unités génériques haute pression et installé une flotte sur mesure de SAISIR L'AIRFaible-Compresseurs PM VSD à pression, spécialement conçu pour un débit massif à 3,5 bars.
Mises à niveau techniques de base :
Embouts d'air surdimensionnés : conçus spécifiquement pour une sortie à basse pression, déplaçant d'énormes volumes d'air sans surcompression.
Moteurs à aimant permanent (PM) : étant donné que les opérations du métier à tisser fluctuent en fonction de l'équipe et du type de tissu, les moteurs PM VSD suivent la demande en temps réel, ralentissant instantanément pour éliminer la consommation d'énergie hors charge.
Lubrification indépendante de la pompe à huile : assure une étanchéité et un refroidissement stables du rotor même lorsque le moteur principal tourne à des régimes très réduits.
En s'associant avec un OEM expérimenté plutôt qu'un distributeur générique, la baisse de puissance immédiate : la consommation d'énergie spécifique ($kW/m^3/min$) a diminué de plus de 25 % du jour au lendemain simplement en éliminant le cycle de surpressurisation.
Pression de ligne stabilisée : Les entraînements PM à commande vectorielle maintenaient une bande de pression parfaitement plate (fluctuant à moins de 0,1 bar), ce qui réduisait considérablement les taux de casse de fil sur les métiers à tisser.
Retour sur investissement rapide : Les économies réalisées sur la facture d'électricité mensuelle de l'usine ont couvert la totalité du coût d'achat du nouvel équipement SEIZE AIR en seulement 11 mois.
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